压铸铝锭分类和铝合金常见性问题

压铸铝合金按性能分为中低强度和高强度AL-SI-CU、AL-SI-MG、AL-SI-CU-MG、AL-ZN等。铝合金压铸一般用ADC12铝合金(日本牌号)，A356铝合金，A356一般坐汽车件，ADC12铝合金一般做通用件，具体还是需要看最终的产品对材料的要求，包括气密性和硬度。铝合金压铸按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。         

压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低，压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出，因此一般压铸件难于进行固溶热处理，这就制约了压铸铝合金力学性能的提高，虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径，但广泛采用仍有一定难度，所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具，压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺，铸件内部气孔多，组织疏松，不久便改进为2级压射，把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段，但快速的速度也不过3m/s，后来为了增加压铸件的致密度，在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段，成为慢压射，快压射和增压3个阶段，这就是经典的3段压射.

现在新增很多优质牌号铝合金，比如汽车用的B390，美国研发的。

铝合金常见性问题 ：

 1.铸锭表面不平整, 有较多蜂窝状孔洞、龟裂

 A. 当合金含硅量达到12%左右时,合金结晶温度间隔变得狭窄, 凝固时铸锭顶部会发生缩孔、 缩松现象, 这是合金本身性质所造成 ,为共晶硅铝明的特性.ADC-12 合金尤其会产生这种现象. 硅含量在10.5%以下时, 龟裂现象不会发生。

B. 输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固, 导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞, 这是外界因素而引起的, 对内在质量并无影响。

C. 与生、熟原料配比比例有密切关系。

2. 熔汤浓浓的流动性差, 难压铸, 若再加温, 易过火

 任何金属熔化成液体后, 都会产生锅底物(沈淀物), 高品位与低品位的金属, 只是锅底物多少之别而已.这与原材料的纯度有密切关系.配成合金后,铝硅合金中要加入10%左右的硅.原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质,并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质.锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质,升高温度不起作用, 经分光化验发现, 成份完全走了样,不能再用于浇铸件.由此, 操作时必须注意：

A. 铝合金锭熔炼出汤时, 沈底料一定要隔离分开, 不能混入汤料中铸锭;

B. 用户在压铸生产过程中, 每一坩锅铝汤需在浇到一定剩余量时清理锅底沈淀物及清理坩锅, 不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑,使锅底沈淀物逐渐越积越多,最后形成一锅铝汤粘乎乎呈浆糊,不但失去流动性,而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。

3.熔汤沈底物多, 呈厚浆糊状, 若究其分光, Fe、Mn成份常超过2%以上

 熔汤内沈淀料太多, 沈淀料(锅底物)经分光, 合金成份已混乱, 锰(Mn)与铁(Fe)业已形成(Fe.Mn)AL6 化合物. 锅底物已反复沈积, 要求用户及时改正熔炼方法,按题2正确工艺操作办理。

4.易粘模, 脱模不畅

 A.选用的脱模剂质量不好, 如水剂石墨脱模剂, 导致铸件不能顺利从型腔滑出

B.合金中杂质含量超标

C.模具脱模斜度太小, 使脱模不畅;

D.旧模具龟裂处太多, 造成粘模